1月12日，在国家重大工程深中通道的建设现场，225.8吨的钢箱梁被提升至伶仃洋大桥东、西主塔中间，由吊索稳稳固定于海面上91米高空之上，伶仃洋大桥首片钢箱梁完成吊装，标志着大桥进入上部结构钢箱梁吊装施工新阶段，大桥建设取得突破性进展。

　　深中通道全长约24公里，集“桥、岛、隧、水下互通”于一体，其中伶仃洋大桥为主跨1666米的全飘浮三跨吊悬索桥，主塔高270米，共有213个钢箱梁节段，是目前世界最大跨径海中钢箱梁悬索桥和世界最高通航净空的跨海桥梁 。

　　特殊的建设环境为伶仃洋大桥建设带来了极大的挑战。“大桥桥面到海面距离约为91米，相当于30层楼高，且位处珠江口开阔水域、强台风频发区，面临着深水、强风、巨浪、急流等复杂环境，需要攻克超高桥面抗风的世界性难题。”深中通道管理中心桥梁工程部有关负责人介绍，建设团队经过3年多的研究，联合多家单位研发了新型组合气动控制技术，优化了整体式钢箱梁的构型，在世界上首次将超大跨整体钢箱梁悬索桥颤振临界风速提高至88米/秒，为跨海工程建设提供了技术储备，显著提升了我国特大型桥梁建设技术水平。

　　本次吊装的钢箱梁长11.2米、宽49.7米、重约225.8吨，吊装区域横跨繁忙的伶仃洋航道，需根据现场通航环境及天气、潮汐特点，精准选择作业“窗口期”，这为钢箱梁吊装带来了极大的挑战。

　　“今年台风季来临前，我们必须完成箱梁的吊装和环焊作业，施工时间很紧张。”中交二航局深中通道项目部有关负责人介绍，“箱梁吊装作业采用承载力850吨智能化缆载吊机，其作为悬索桥大型专用设备，以悬索桥的主缆为支撑快猫快速通道，通过中央自动控制系统，可实现可视化远程操控及自动跟踪高差，并同步控制移位行走、吊装等全部作业，有效提高全海上施工安全性及效率。”

　　面对伶仃洋大桥钢箱梁超大超宽、结构形式复杂、组装精度高、焊接工程量大的特点，深中通道打造了钢箱梁智能制造“四线一系统”，实现了钢箱梁在板单元、拼装和涂装各个环节的智能、高质、高效制造。

　　“在钢箱梁制造方面，我们运用了大量智能机器人，单元件制造智能设备使用率达100%，生产效率提高了30%以上；节段总拼焊接质量稳定、外观成型优良，运用智能建造实现提质增效。”武船重工股份深中通道项目部有关人员说。

　　全长约24公里的深中通道是集“桥、岛、隧、水下互通”于一体的跨海通道工程，目前，深中通道海底隧道已完成31个沉管管节安装，正进行最后一个管节和最终接头的预制；东、西人工岛稳步建设；中山大桥正开展路面及附属设施施工，深中通道预计2024年实现通车。 届时，从深圳到中山的通车时间将缩减到20分钟左右，对于促进粤港澳大湾区城市间的互联互通，加速推动湾区城市群融合发展具有重要意义。